摘要：支承軸機械加工工藝改進是機械零件加工產(chǎn)生效益提升的重要核心，同時對于解決加工精確度低及加工效率不穩(wěn)定問題有著重要作用，是現(xiàn)代機械零件生產(chǎn)必不可少的重要構(gòu)成。文章主要通過對支承軸機械加工傳統(tǒng)加工工藝及改進后加工工藝的修整與優(yōu)化進行分析，進而深度地對機械加工流程及加工項目優(yōu)化等相關(guān)問題進行研究，以此為支承軸機械加工工藝的工裝改進提供理論知識方面的相關(guān)幫助。

關(guān)鍵詞：支承軸；機械加工；工裝；改進

近年來，機械設(shè)備產(chǎn)生效益提升及標(biāo)準(zhǔn)化要求的執(zhí)行對于進一步提高設(shè)備零件生產(chǎn)質(zhì)量有著重要意義，在此過程中支承軸機械加工工藝的改進對于優(yōu)化機械起到一定的推動作用，此時便需在實際的加工生產(chǎn)過程中進一步提高改進工藝運行優(yōu)勢，通過對多項機械加工作業(yè)項目的優(yōu)化來提高支承軸機械加工實際效果，繼而為支承軸機械加工生產(chǎn)提供有利的技術(shù)支持。

1支承軸傳統(tǒng)機械加工工藝的問題

傳統(tǒng)加工方法為車、磨、精細(xì)處理、外部優(yōu)化，由于工序較多，并且涉及一些手工加工的部分，很容易出現(xiàn)誤差，具體軸承圖如圖1所示。通過對傳統(tǒng)工藝的探討，將其總結(jié)為以下兩方面問題。

1.1積累誤差的形成

通常在簡單工藝的零件加工過程中誤差問題的產(chǎn)生概率相對較低，而在加工復(fù)雜工藝零件過程中，則難以避免誤差問題的產(chǎn)生，此時便需要技術(shù)人員根據(jù)零件的技術(shù)作業(yè)加工要求對其做出進一步的優(yōu)化與調(diào)整，以便于符合零件加工基本要求，以此避免零件加工誤差的產(chǎn)生。而現(xiàn)代化零件加工對于加工精確度要求的逐步提升，使傳統(tǒng)零件誤差處理方法有效性難以保障。尤其對于細(xì)小誤差的處理方面，如誤差處理效果不佳，則易產(chǎn)生誤差累計的情況，繼而便易使誤差超出規(guī)定值。積累誤差的形成對于加工流程相對簡單的零件而言，其控制難度較低。而對于圓形零件的打磨處理則難以有效控制誤差的產(chǎn)生，一旦在打磨過程中產(chǎn)生左右兩側(cè)弧度不對稱情況，則易對零件加工效率及實際效益產(chǎn)生影響，因此在零件加工過程中，誤差的產(chǎn)生影響巨大同時無可避免，但對于誤差的有效控制卻能夠進一步降低誤差對于零件應(yīng)用及加工所產(chǎn)生的影響。

1.2控制形位公差不精準(zhǔn)

支承軸主要由點、線、面構(gòu)成。在其實際的設(shè)備運行加工過程中，任意結(jié)構(gòu)產(chǎn)生面積及位置的偏差，極易對零件加工實際精確度產(chǎn)生影響。早期相對傳統(tǒng)的零件加工方式主要以手動測量誤差為主，需在單項加工項目完成后對多項任務(wù)進行誤差測量作業(yè)。該方法不僅難以保障零件加工實際準(zhǔn)確性，同時亦降低了零件加工經(jīng)濟效益，對于加工效率的影響極大。此時若未能對相關(guān)公差問題加以修正，則易導(dǎo)致更為嚴(yán)重支承軸加工規(guī)格問題。

2支承軸機械加工工藝的改進與優(yōu)化

隨著科技的發(fā)展，機械加工工藝也不斷進步，向著高效精準(zhǔn)的方向發(fā)展。在總結(jié)傳統(tǒng)工藝的同時融入了新理念，將傳統(tǒng)打磨工序省去，利用車床設(shè)備來完成精細(xì)化處理。并將部分工序進行整合，優(yōu)化減少加工步驟，在機械設(shè)備的幫助下生產(chǎn)出的支承軸更具有穩(wěn)定性，滿足使用需求。加工步驟被簡化后可更清晰地控制各階段精準(zhǔn)度，可實現(xiàn)批量生產(chǎn)的目的。支承軸開展連續(xù)加工前需要對鋼材料實施淬火處理，使外層更適合精細(xì)加工。通過對支承軸形狀的分析可了解到，其外部由大小不同的圓形結(jié)構(gòu)組成，要先完成這兩部分加工，可使用車床來開展。借助計算機設(shè)備將需要尺寸的支承軸進行繪制，形成尺寸相符的機械圖，計算機與自動化控制系統(tǒng)相連接，可實現(xiàn)智能化操控。全程由自動化設(shè)備按照繪制的機械圖來進行加工，技術(shù)工人只需要將各結(jié)構(gòu)的尺寸數(shù)值輸入其中，便可實現(xiàn)控制目的。將公式輸入***控制系統(tǒng)中，極端得出***優(yōu)方案，并觀察加工過程中設(shè)備是否處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，避免力度過大造成支承軸損壞。通過上述流程可明確改進后的工藝更具有科學(xué)性，生產(chǎn)過程安全可靠。

3支承軸機械加工工藝的改進的實際應(yīng)用

支承軸機械加工工藝的改進實際應(yīng)用范圍較為廣泛，為能夠更為透徹地對加工工藝改進的實際應(yīng)用進行分析，本文主要以支承軸測量加工階段為例進行研究與剖析。早期較為傳統(tǒng)的加工工藝其實際零件檢測作業(yè)重復(fù)性較高，難以保障所加工的產(chǎn)品符合實際應(yīng)用要求，同時加工規(guī)格也存在不統(tǒng)一的情況。而改進后的加工作業(yè)則從根本上簡化實際加工流程，使加工連貫性大大提升，并降低了機械重復(fù)的發(fā)生概率，讓機械設(shè)備在檢測過程中充分發(fā)揮實際優(yōu)勢，繼而有效地將誤差控制在合理范圍內(nèi)。在部件結(jié)構(gòu)的打磨方面，該優(yōu)化改進使設(shè)備實際應(yīng)用體積減小，并有效地保障了打磨穩(wěn)定性，使其不易在加工過程中產(chǎn)生變動問題，以此有效地提升加工打磨的實際效果。在結(jié)構(gòu)尺寸的修改方面，機械設(shè)備的有效運用對于效益的提升有著重要作用，同時進一步提高了支承軸的實際質(zhì)量，使其使用效果有所提升。

3.1大端倒角寬度尺寸不一致

機械化自動加工具有一定的連續(xù)性，一旦在加工過程中意外停止加工工作，則對設(shè)備及加工產(chǎn)品產(chǎn)生不利影響，尤其對于圓形結(jié)構(gòu)部件加工工作而言，其角度的控制極為重要，設(shè)備的停止對于零件加工后續(xù)角度的調(diào)整影響較大。為進一步保障零件加工作業(yè)的實際準(zhǔn)確性，通常需在加工過程中對支承軸進行測量，并根據(jù)加工需要適量地增加加工車削時間，以此提高零件加工的實際效果。該方法雖能夠從根本上解決加工準(zhǔn)確度問題，但實際消耗加工時長較高，僅以單一部件加工而逐步疊加，其所需消耗的時間達到正常時間的一半以上，繼而降低了零件加工的實際效益。

3.2裝夾零件過程較為困難

零件的工裝階段需將零件固定于夾具中，在此過程中傳統(tǒng)工藝并不能完全解決工裝高效化問題。尤其在支承軸裝夾過程中其軸體突出部分相對較多，難以在相對較短的時間內(nèi)進行高精度的規(guī)定處理，此時便需要進行反復(fù)操作來解決以上問題。這便進一步降低了零件工裝階段的實際處理效率。而改進的加工工藝則在夾具的終端進行修改，將其改為尖形結(jié)構(gòu)，并利用氣動推進優(yōu)勢來完成夾具的操作，繼而確保機械加工夾具及支承軸能夠按照加工要求進行收放運動。氣動裝置運行效益較高，在其接收到相關(guān)運行指令時，能夠在相對較短的時間內(nèi)打開裝夾設(shè)備，并使其運行，以此保障車床平臺推進裝置運行的穩(wěn)定。由于設(shè)備運行需考慮軸向問題，因此在加工軸向尺寸要求較高的零件過程中，可選用一刀切的方式進行。該改進項目不僅能夠提升設(shè)備運行便捷性，同時可確保實際加工生產(chǎn)效率，使加工難度有所降低，以此提高零件加工良品率。

4改進后工藝應(yīng)用效果

不同的加工方法及零件種類對于工藝改進的實際應(yīng)用效果均有著一定的差異，但就總體而言，在加工精準(zhǔn)度、經(jīng)濟性及靈活性方面均有所提升，對于進一步提高設(shè)備運行的經(jīng)濟效益具有重要作用，其實際效果主要體現(xiàn)在以下3個方面。

4.1高精度

高精度優(yōu)勢主要體現(xiàn)于同等零件加工方面，尤其對于特殊形態(tài)的零件加工而言，其加工的高精度加工效果體現(xiàn)尤為明顯。在全能數(shù)控機床設(shè)備加工方面，改進加工工藝同樣能夠進一步提高設(shè)備加工精度，可根據(jù)不同的零件加工數(shù)據(jù)需求來對零件的加工予以優(yōu)化。不同的產(chǎn)品對于加工精確性需求差異較大，早期傳統(tǒng)的加工工藝實際適應(yīng)性較低，需按照加工要求進行改進，不僅在時間方面消耗巨大，同時加工質(zhì)量參差不齊。而改進后的加工工藝則從根本上解決了該問題，使零件加工實際效果得以保障。

4.2高經(jīng)濟性

傳統(tǒng)的零件加工主要選用外圓磨床的方式進行加工作業(yè)，該方法不僅工序繁瑣，同時難以有效地對各不同加工工序加以控制，在加工支承軸方面產(chǎn)品運用效果難以有效保障。由于傳統(tǒng)加工方法所消耗人力及物力均較高，繼而便產(chǎn)生較高的經(jīng)濟成本。而改進后的全機能數(shù)控設(shè)備在能夠按照設(shè)備加工的精度要求對其進行進一步優(yōu)化，使加工流程更為簡便，零件加工所需的技術(shù)人員也隨之減少，以此便可從根本上控制加工的實際成本，此時亦能夠進一步提高加工的實際經(jīng)濟效益。

4.3高靈活性

零件加工種類的逐步增加，對于零件加工的靈活性要求也逐步提升。傳統(tǒng)零件加工方式實際加工技術(shù)應(yīng)用種類較少，加工靈活性較低，無法按照環(huán)境及數(shù)據(jù)要求進行零件加工控制作業(yè)。改進后的零件加工方法對于解決零件加工靈活性問題有著一定的效果，可進一步確保零件加工的實際有效性，使其能夠適應(yīng)多種要求的零件加工作業(yè)，此時便可有效提升零件加工的全面性，讓其可在多種環(huán)境下均能夠規(guī)范的進行零件加工作業(yè)。

5結(jié)語

支承軸機械加工工藝的改進對于提高零件產(chǎn)生效益有著重要作用，同時是保障零件生產(chǎn)質(zhì)量的重要基礎(chǔ)。需在實際的生產(chǎn)運行過程中，及時地根據(jù)生產(chǎn)要求對改進后的加工工藝要點及難點進行分析，通過提高技術(shù)運行熟練性來充分發(fā)揮出支承軸機械加工的改進優(yōu)勢，從而確保機械軸加工改進的實際有效性，以此為支承軸機械加工作業(yè)的有序進行奠定堅實的工藝及技術(shù)基礎(chǔ)。

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